smt贴片机常见故障分析处理

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       当一台贴片机长时间运行时，机器或多或少会出现一些这样那样的故障和问题，然而在smt贴片机出现故障时，小编建议，按如下思路来解决问题：
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1、详细分析smt贴片机的工作顺序及它们之间的逻辑关系。

2、了解故障发生的部位、环节及其程度，以及有无异常声音。

3、了解故障发生前的操作过程。

4、是否发生在特定的贴装头、吸嘴上。

5、是否发生在特定的器件上。

6、是否发生在特定的批量上。

7、是否发生在特定的时刻。

smt贴片机常见故障为：

一、smt贴片机元器件贴装偏移主要指元器件贴装在PCB上之后，在X-Y出现位置偏移，其产生的原因如下：

1、PCB板的原因

a：PCB板曲翘度超出设备允许范围。上翘最大1.2MM，下曲最大0.5MM。

b：支撑销高度不一致，致使印制板支撑不平整。

c：工作台支撑平台平面度不良

d：电路板技术'>电路板布线精度低、一致性差，特别是批量与批量之间差异大。

2、贴装时吹气压力异常。

3、贴装吸嘴吸着气压过低，在取件及贴装应在400mmHG以上。

4、胶粘剂、焊技术>锡膏涂布量异常或偏离。导致元件贴装时或焊接时位置发生漂移，过少导致元件贴装后在工作台高速运动时出现偏离原位，涂敷位置不准确，因其张力作用而出现相应偏移。

5、程序数据设备不正确。

6、基板定位不良。

7、X-Y工作台动力件与传动件间连轴器松动。

8、贴装吸嘴上升时运动不平滑，较为迟缓。

9、贴装头吸嘴安装不良。

10、吹气时序与贴装头下降时序不匹配。

11、吸嘴中心数据、光学识别系统的摄像机的初始数据设值不良。

二、smt贴片机器件贴装角度偏移主要是指器件贴装时，出现角度方向旋转偏移，其产生的主要原因有以下几方面：

1、PCB板的原因 a：PCB板曲翘度超出设备允许范围 b：支撑销高度不一致，使印制板支撑不平整。 C：工作台支撑平台平面度不良。d：电路板布线精度低，一致性差，特别是批量与批量之间差异大。

2、贴装时吹气压异常。

3、贴装吸嘴吸着气压过低，在取件及贴装应在400mmHG以上。

4、胶粘剂、焊锡膏涂布量异常或偏离。

5、程序数据设备不正确。

6、吸嘴端部磨损、堵塞或粘有异物。

7、吸嘴单元与X-Y工作台之间的平行度不良或吸嘴原点检测不良。

8、贴装吸嘴上升或旋转运动不平滑，较为迟缓。

9、光学摄像机安装楹动或数据设备不当。

10、吹气时序与贴装头下降时序不匹配。

三、smt贴片机的元件丢失：主要是指元件在吸片位置与贴片位置间丢失。其产生的主要原因有以下几方面：

1、程序数据设备错误

2、贴装吸嘴吸着气压过低。在取下及贴装应400MMHG以上。

3、吹气时序与贴装应下降时序不匹配

4、姿态检测供感器不良，基准设备错误。

5、反光板、光学识别摄像机的清洁与维护。

四、smt贴片机取件不正常：

1、编带规格与供料器规格不匹配。

2、真空泵没工作或吸嘴吸气压过低太低。

3、在取件位置编带的塑料热压带没剥离，塑料热压带未正常拉起。

4、吸嘴竖直运动系统进行迟缓。

5、贴装头的贴装速度选择错误。

6、供料器安装不牢固，供料器顶针运动不畅、快速开闭器及压带不良。

7、切纸刀不能正常切编带。

8、编带不能随齿轮正常转动或供料器运转不连续。

9、吸片位置时吸嘴不在低点，下降高度不到位或无动作。

10、在取件位吸嘴中心轴线与供料器中心轴引线不重合，出现偏离。

11、吸嘴下降时间与吸片时间不同步。

12、供料部有振动

13、元件厚度数据设备不正确。

14、吸片高度的初始值设备有误。

五、smt贴片机随机性不贴片主要是指吸嘴在贴片位置低点是不贴装出现漏贴。其产生的主要原因有以下几方面：

1、PCB板翘曲度超出设备许范围，上翘最大1.2MM，下曲最大0.4MM 。

2、支撑销高度不一致或工作台支撑平台平面度不良。

3、吸嘴部粘有交液或吸嘴被严重磁化。

4、L吸嘴竖直运动系统运行迟缓。

5、吹气时序与贴装头下降时序不匹配。

6、印制板上的胶量不足、漏点或机插引脚太长。

7、吸嘴贴装高度设备不良。

8、电磁阀切换不良，吹气压力太小。

9、某吸嘴出现NG时，器件贴装STOPPER气缸动作不畅，未及时复位。

六、smt贴片机取件姿态不良：主要指出现立片，斜片等情况。其产生的主要原因有以下几方面：

1、真空吸着气压调节不良。

2、吸嘴竖直运动系统运行迟缓。

3、吸嘴下降时间与吸片时间不同步。

4、吸片高度或元件厚度的初始值设置有误，吸嘴在低点时与供料部平台的距离不正确。

5、编带包装规格不良，元件在安装带内晃动。

6、供料器顶针动作不畅、快速载闭器及压带不良。

7、供料器中心轴线与吸嘴垂直中心轴线不重合，偏移太大。

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我们都有自己的检查体系

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PCB板翘曲度超出设备许范围，上翘最大1.2MM，下曲最大0.4MM 。

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