什么是DFM？设计中DFM如何落地？

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什么是DFM?什么是DFMX ?,这种理论性的东西到底有没有用？如果有用，如何落地呢？刚接触DFM理念一般都会有这样的疑问，感觉是种虚无缥缈的概念，可有可无，在实际设计中好像也用不到，本篇短文即针对以上疑问稍作阐述（抛砖引玉）。中文简称：基于制造和装配的产品设计作为一种结构设计 / 产品设计的指导理论，DFM并非空泛的说教，而是一种指导量产型产品设计的有力的方法论（如非量产设计，请忽略此理论，徒增烦恼）。设计者只有在真正意义上掌握并应用了DFM，设计者才能实现从单纯绘图人员到产品设计工程师的角色跃迁。

DFM的核心思想有如下几点，也是如何应用和落地的关键点：DFM理念最早在1977年由美国Geoff.Boothroy教授提出， 理论简单讲，即在产品开发过程中，在满足产品功能、外观和可靠性的前提下，同时考虑产品的可制造性及可量产装配工艺性，从而做到以最低的成本，最短的时间，最高的质量完成产品设计。 后期，有人有添加了可测试性的要求（Test）.理念的核心在于并行工程思想（并行工程，即集成的并行的设计产品及相关过程的系统工程方法）传统开发流程为单线程开发流程，即设计→制造→生产，如果后续环节出现问题，再返还至上一环节修改，会出现多次循环修改过程。传统流程DFM概念引入了并行工程理念，
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主要包含两个实施方向:1. 设计师层面:工程师运用交叉学科的设计手法来设计产品；2. 团队协作层面:制造部门、生产部门、测试部门乃至其他职能团队提前介入PLM流程（设计阶段）。DFM设计流程由上图可见， DFM主要的作用是减少了设计修改的次数，并将产品问题控制在设计阶段，根据量产产品问题修正成本1:10:100理论， 这种问题预先解决的方法会节约很大成本。
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1 k. f0 \6 q7 {/ T: Y2 sDFM的作用DFM的实施细节(理论落地)：如前文所诉，主要从两个方面入手：①. 从设计师/工程师个人知识技能积累入手，即主设计人员要拥有综合的、跨产品生命周期的、专业的知识体系，并在设计中务实的应用这些知识来完成设计，尽量做到一次把事情做对（当然，这个对是综合衡量的结果）。   ②. 团队协作。 产品PLM流程中后期的团队提前介入审核指正设计，比如模具制造团队提出制造DFM报告，工艺团队提出组装DFM报告，等等。实际设计中DFM设计技巧：⑴. 减少零件数量。

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/ [0 |  M, u6 x6 L" S（KISS原则） Keep it simple,stupid.⑵. 设计 DVT阶段及时引入 CAE软件分析来指正设计。⑶. 模块化设计理念，最好形成自己的标准化模块。⑷. 避免过设计，（节约成本最佳途径）⑸. 尽量使用标准件，及市场上现有的原材料。⑹. 产品整体设计时一定要考虑好组装工艺、工序及手法。如有疑问，及时同生产部门沟通。⑺. 在满足功能的前提下，尽量采用宽松的公差要求，并做关键组件公差分析。⑻. 严格按照设计Check List指导设计。 （个人会出错，文件不会出错）这里稍做介绍，具体设计点还很多，各种途径都有详细的描述，但重点还是工程知识的日常积累。  条条大路通罗马，DFM设计方法能指引那条最近的路途。
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DFM理念最早在1977年由美国Geoff.Boothroy教授提出， 理论简单讲，即在产品开发过程中，在满足产品功能、外观和可靠性的前提下，同时考虑产品的可制造性及可量产装配工艺性，从而做到以最低的成本，最短的时间，最高的质量完成产品设计。 后期，有人有添加了可测试性的要求（Test）.理念的核心在于并行工程思想（并行工程，即集成的并行的设计产品及相关过程的系统工程方法）传统开发流程为单线程开发流程，即设计→制造→生产，如果后续环节出现问题，再返还至上一环节修改，会出现多次循环修改过程。传统流程DFM概念引入了并行工程理念，

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什么是DFM?什么是DFMX ?,这种理论性的东西到底有没有用？如果有用，如何落地呢？刚接触DFM理念一般都会有这样的疑问，感觉是种虚无缥缈的概念，可有可无，在实际设计中好像也用不到，本篇短文即针对以上疑问稍作阐述（抛砖引玉）。

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团队协作。 产品PLM流程中后期的团队提前介入审核指正设计，比如模具制造团队提出制造DFM报告，工艺团队提出组装DFM报告，等等。