什么是DFM？DFM如何落地？

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什么是DFM?什么是DFMX ?,这种理论性的东西到底有没有用？如果有用，如何落地呢？
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2 f" t5 t/ d" o  W刚接触DFM理念一般都会有这样的疑问，感觉是种虚无缥缈的概念，可有可无，在实际设计中好像也用不到，本篇短文即针对以上疑问稍作阐述（抛砖引玉）。

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0 l( Y, [: a! r/ o1 j中文简称：基于制造和装配的产品设计
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作为一种结构设计 / 产品设计的指导理论，DFM并非空泛的说教，而是一种指导量产型产品设计的有力的方法论（如非量产设计，请忽略此理论，徒增烦恼）。

设计者只有在真正意义上掌握并应用了DFM，设计者才能实现从单纯绘图人员到产品设计工程师的角色跃迁。
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) p5 c0 W3 T/ U4 w+ DDFM的核心思想有如下几点，也是如何应用和落地的关键点：


. @: y& x( i  k7 H7 DDFM理念最早在1977年由美国Geoff.Boothroy教授提出， 理论简单讲，即在产品开发过程中，在满足产品功能、外观和可靠性的前提下，同时考虑产品的可制造性及可量产装配工艺性，从而做到以最低的成本，最短的时间，最高的质量完成产品设计。 后期，有人有添加了可测试性的要求（Test）.
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3 M0 p# Y" `8 Q! m8 M理念的核心在于并行工程思想（并行工程，即集成的并行的设计产品及相关过程的系统工程方法）
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4 t& R  o$ A/ p! N' ?1 B# [传统开发流程为单线程开发流程，即设计→制造→生产，如果后续环节出现问题，再返还至上一环节修改，会出现多次循环修改过程。
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传统流程
# H+ ]3 o5 r, E. h5 f2 C, B7 R% H) WDFM概念引入了并行工程理念，主要包含两个实施方向:

1. 设计师层面:工程师运用交叉学科的设计手法来设计产品；
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' ~( C/ L! D' v; x! s0 D/ `2. 团队协作层面:制造部门、生产部门、测试部门乃至其他职能团队提前介入PLM流程（设计阶段）。

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DFM设计流程
由上图可见， DFM主要的作用是减少了设计修改的次数，并将产品问题控制在设计阶段，根据量产产品问题修正成本1:10:100理论， 这种问题预先解决的方法会节约很大成本。

0 C# D( m3 J- \% R2 R# KDFM的作用

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DFM的实施细节(理论落地)：
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如前文所诉，主要从两个方面入手：①. 从设计师/工程师个人知识技能积累入手，即主设计人员要拥有综合的、跨产品生命周期的、专业的知识体系，并在设计中务实的应用这些知识来完成设计，尽量做到一次把事情做对（当然，这个对是综合衡量的结果）。 ②. 团队协作。 产品PLM流程中后期的团队提前介入审核指正设计，比如模具制造团队提出制造DFM报告，工艺团队提出组装DFM报告，等等。
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实际设计中DFM设计技巧：
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; J" ?+ z5 N; c) F. u& H! H* t⑴. 减少零件数量。（KISS原则） Keep it simple,stupid.

) t7 X$ t4 I$ {⑵. 设计 DVT阶段及时引入 CAE软件分析来指正设计。

⑶. 模块化设计理念，最好形成自己的标准化模块。
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* B5 n! W' ]; s- u0 Z/ b3 m⑷. 避免过设计，（节约成本最佳途径）

0 I4 U  k1 c! v1 S( q2 k: f6 V" O⑸. 尽量使用标准件，及市场上现有的原材料。

; f4 s5 y6 W# Z$ _( C& x⑹. 产品整体设计时一定要考虑好组装工艺、工序及手法。如有疑问，及时同生产部门沟通。

% }2 Y; y& i$ f  D+ q8 w! W- h⑺. 在满足功能的前提下，尽量采用宽松的公差要求，并做关键组件公差分析。

& e6 _2 \8 a1 t" G. I0 I3 n* H% K⑻. 严格按照设计Check List指导设计。 （个人会出错，文件不会出错）
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这里稍做介绍，具体设计点还很多，各种途径都有详细的描述，但重点还是工程知识的日常积累。 条条大路通罗马，DFM设计方法能指引那条最近的路途。

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DFM主要的作用是减少了设计修改的次数，并将产品问题控制在设计阶段，根据量产产品问题修正成本1:10:100理论， 这种问题预先解决的方法会节约很大成本。  

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DFM理念最早在1977年由美国Geoff.Boothroy教授提出， 理论简单讲，即在产品开发过程中，在满足产品功能、外观和可靠性的前提下，同时考虑产品的可制造性及可量产装配工艺性，从而做到以最低的成本，最短的时间，最高的质量完成产品设计。 后期，有人有添加了可测试性的要求（Test）.

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产品整体设计时一定要考虑好组装工艺、工序及手法。如有疑问，及时同生产部门沟通。