什么是DFM？DFM如何落地？

duck

什么是DFM?什么是DFMX ?,这种理论性的东西到底有没有用？如果有用，如何落地呢？
2 d7 z' u1 Z9 ]3 w% |
刚接触DFM理念一般都会有这样的疑问，感觉是种虚无缥缈的概念，可有可无，在实际设计中好像也用不到，本篇短文即针对以上疑问稍作阐述（抛砖引玉）。
* o' T0 W; c5 m$ Q* @7 G

中文简称：基于制造和装配的产品设计

作为一种结构设计 / 产品设计的指导理论，DFM并非空泛的说教，而是一种指导量产型产品设计的有力的方法论（如非量产设计，请忽略此理论，徒增烦恼）。

设计者只有在真正意义上掌握并应用了DFM，设计者才能实现从单纯绘图人员到产品设计工程师的角色跃迁。

DFM的核心思想有如下几点，也是如何应用和落地的关键点：

  P  F# u; _* P  {9 P' ?
DFM理念最早在1977年由美国Geoff.Boothroy教授提出， 理论简单讲，即在产品开发过程中，在满足产品功能、外观和可靠性的前提下，同时考虑产品的可制造性及可量产装配工艺性，从而做到以最低的成本，最短的时间，最高的质量完成产品设计。 后期，有人有添加了可测试性的要求（Test）.
3 Y7 c/ O- ^- \! O* H0 [1 f
7 K0 h" ~- C  Z3 x2 R3 E理念的核心在于并行工程思想（并行工程，即集成的并行的设计产品及相关过程的系统工程方法）

  M- P; N0 [6 E4 x+ T2 z# c8 ~0 n9 x传统开发流程为单线程开发流程，即设计→制造→生产，如果后续环节出现问题，再返还至上一环节修改，会出现多次循环修改过程。
* R* J3 N/ U% ^, {, k; Y) g
2 r# [+ v1 k4 `, }
* z) ]: \: a" c" Y0 E/ h传统流程
% N; V* t3 s0 i. D; b; ~DFM概念引入了并行工程理念，主要包含两个实施方向:

3 k& V. P6 l4 b; y3 v; h) c1. 设计师层面:工程师运用交叉学科的设计手法来设计产品；

' J/ b5 t: d2 G7 |8 r2. 团队协作层面:制造部门、生产部门、测试部门乃至其他职能团队提前介入PLM流程（设计阶段）。


; x. k5 w& z4 \- ]) FDFM设计流程
$ [  o- l' a$ S9 `" P由上图可见， DFM主要的作用是减少了设计修改的次数，并将产品问题控制在设计阶段，根据量产产品问题修正成本1:10:100理论， 这种问题预先解决的方法会节约很大成本。

+ E& p: |# Y; c4 {7 dDFM的作用
" K2 V: N% p9 d* ^* n! O5 H: D
# X% j: i, {  h2 E' H, c+ ?- I+ u
DFM的实施细节(理论落地)：
" p# [' W+ V: a0 k
如前文所诉，主要从两个方面入手：①. 从设计师/工程师个人知识技能积累入手，即主设计人员要拥有综合的、跨产品生命周期的、专业的知识体系，并在设计中务实的应用这些知识来完成设计，尽量做到一次把事情做对（当然，这个对是综合衡量的结果）。 ②. 团队协作。 产品PLM流程中后期的团队提前介入审核指正设计，比如模具制造团队提出制造DFM报告，工艺团队提出组装DFM报告，等等。
4 T3 w8 N3 ^5 [* T7 V+ V6 T
/ u& M. {; |) q: p; g6 b8 t* [2 x! K实际设计中DFM设计技巧：

& f/ h6 {" D) X9 C⑴. 减少零件数量。（KISS原则） Keep it simple,stupid.

9 Y+ p; _* I6 c$ W( X* M6 F⑵. 设计 DVT阶段及时引入 CAE软件分析来指正设计。

⑶. 模块化设计理念，最好形成自己的标准化模块。
+ U, f  d- G; R/ G. Q
⑷. 避免过设计，（节约成本最佳途径）

/ `" x  ]1 q+ c0 o! ?9 i* B⑸. 尽量使用标准件，及市场上现有的原材料。

9 m9 N0 ]# R+ @5 x⑹. 产品整体设计时一定要考虑好组装工艺、工序及手法。如有疑问，及时同生产部门沟通。

) U7 L/ ~; k6 z3 t3 c2 J# u; u4 V⑺. 在满足功能的前提下，尽量采用宽松的公差要求，并做关键组件公差分析。

2 j) q. x1 ~8 I( S/ S6 X& O⑻. 严格按照设计Check List指导设计。 （个人会出错，文件不会出错）

* t0 ]- n" ^% C: b( |; ~: U2 d. _这里稍做介绍，具体设计点还很多，各种途径都有详细的描述，但重点还是工程知识的日常积累。 条条大路通罗马，DFM设计方法能指引那条最近的路途。

grand

DFM主要的作用是减少了设计修改的次数，并将产品问题控制在设计阶段，根据量产产品问题修正成本1:10:100理论， 这种问题预先解决的方法会节约很大成本。  

SIN2020

DFM理念最早在1977年由美国Geoff.Boothroy教授提出， 理论简单讲，即在产品开发过程中，在满足产品功能、外观和可靠性的前提下，同时考虑产品的可制造性及可量产装配工艺性，从而做到以最低的成本，最短的时间，最高的质量完成产品设计。 后期，有人有添加了可测试性的要求（Test）.

plug

产品整体设计时一定要考虑好组装工艺、工序及手法。如有疑问，及时同生产部门沟通。