新产品开发流程解析

小小鲁班

新产品开发程序解析

1． 职责

1.1 应用工程师或市场部收集客户对新产品的应用要求：

• 产品应用环境

• 期望寿命

• 竞争对手的设计情况

• 期望售价

• 预期销量

• 预估的量产时间

1.2 项目经理组织设计输入评审，指派相应的项目资源，如品质、采购、生产、市场，参与项目各阶段的工作并完成要求的任务；项目经理负责编制新产品项目开发和设计计划，跟进项目进度及协调跨部门团队的合作。

1.3 工程经理负责校准、审批新产品项目开发和设计计划，确定项目的级别。

1.4 产品工程师负责新产品开发、设计、验证、改进、原型样品的制作、协助生产部组织试生产、所有设计数据/设计记录/设计报告归档，并负责指定产品检验项目及接受标准。

1.5 生产负责配合新产品设计样品的制作，组织实施生产。参与各个阶段的评审、验证、确认，负责制造工艺开发、验证和生产基础设施的准备。

1.6 品质参与各个阶段的评审、验证、确认，负责检验方法的制定、测量系统分析、产品审核计划的制定、PPAP的协调，负责质量策划；实验室负责产品设计、生产验证测试，以及产品审核。

: w7 N7 B, y6 g# G) X4 ~

2． 定义

2.1 设计输入：

• 顾客要求和期望

• 应用要求 (如市场潜力、技术要求、目标成本等)

• 组织自身和法律法规的要求。尽可能将所有要求量化，在产品设计和开发任务书等文件中明确规定。

2.2 设计输出：设计输入要求在产品设计、开发过程中为达到预期的客户使用要求而制定的产品规范和贯穿产品设计、开发过程各种活动的输出结果。基本设计输出是完整地定义产品及其性能的产品图纸和产品规范。设计输出最终应形成文件，并在文件发放前进行评审。

2.3 设计验证：通过检查和提供证据，确保所有的设计输出满足设计输入的要求，从而表明设计结果已经符合设计要求的活动。设计验证可以在不同阶段进行，最迟应在设计发放之前完成。设计验证一般有如下几种方式：

 理论计算；

 将新设计与已经证实的类似设计进行比较；

 进行设计和模拟；

 对发放前的设计阶段文件进行评审。

2.4 设计/工艺确认：在规定的操作条件下对设计、开发的最终产品进行的一种认可，确保所设计、开发的产品符合使用者的规定要求的活动。设计和开发确认通常在成功的设计验证之后进行，也可根据产品特性将其与设计验证合并进行。

 确认通常在规定的操作条件下进行；

 确认通常针对最终产品进行，其它阶段的确认根据需要进行；

 如果有不同的用途，也可以进行多次进行。

2.5 设计评审：指由跨部门团队对设计、开发所做的正式的、全面的、系统的、严格的审查，并将评审结果形成文件。评审的目的是：

 评价设计和开发的结果是否满足要求；

 识别存在的或潜在的问题并提出必要的措施；

 确保DFM/DFA/QFD的实施；

 同时批准进入下一阶段。

2.6 新产品项目级别

 级别I—全新产品设计或对现有产品有重大设计变更。此级别项目需要经过完整的新产品设计过程，产品验证过程和试生产过程。

 级别II—相对现有产品有显著的设计变更。

 级别III—相对现有产品有次要设计变更。

2.7 特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，由供方通过产品和过程的了解选出的特性。

2.8 试生产：新产品、设备、需替换的零件在正式用于批量生产前的试生产，以考核工装夹具、量具、工艺文件、工序能力、设备安装、物流状况及零件性能等是否符合要求，以确保批量生产正常进行。

' s# {* }; @# ?1 g, n3 \

3. 新产品立项

3.1 开发、设计项目来源

设计概念来源于客户的项目

设计概念来源于客户，包括内部客户（如市场销售部，产品经理）和外部客户，通过文字、图纸、图片及实物等方式向产品工程部提出新产品的设计要求。

策略性产品开发项目

设计概念来源于产品工程部或市场部对产品的市场潜力和预期应用的分析结果，是一种自主的开创设计。

3.2 新产品信息研究/设计输入

新产品设计概念来自于客户的项目，项目成员对项目进行分析和评审，把客户要求记入《客户新产品要求备忘录》，根据客户要求形成《设计输入》，项目经理负责根据客户要求的变更及时更新《客户新产品要求备忘录》和《设计输入》，工程经理决定是否立项开发。

8 N6 M. ^+ j# Q1 _

策略性产品开发项目，项目组成员对项目进行分析和评审，形成市场研究分析报告（以此为设计输入），报经公司管理层审核、批准后，进行概念设计。

" l2 r' s4 O% l) M1 @" E. ^  j

工程在设计输入需对产品制造过程的环境因素、该产品涉及的法规进行识别。

" s, n/ s( o( @# l. e6 ~2 {

3.3 新产品可行性评估

针对客户所提出来的设计、性能要求和工艺要求应评定其可行性，包括技术的可行性、工艺的可行性、环保要求、成本、费用、供应商的加工能力和供货能力等，并应形成新产品开发可行性评估报告。如客户已经对新产品设计开发进行了评估，则只需要保留该可行性报告。

3.4 确定项目等级

3.5 设计输入评审

项目经理组织销售部、产品工程部、生产部、品质部、sourcing等相关部门召开设计输入评审会议，审核、明确设计要求。

新产品的设计要求，包括并不限于预期使用环境、产品功能特性、外形尺寸、电子/机械/电气特性、测试标准与要求、材料及辅助的环保要求、制造过程的环保要求、认证标准与法律法规要求等，并尽可能包括产品目标成本，预计年产量，要求完成日期等。

当客户要求不明确时，项目经理应通过市场销售部或直接与客户沟通，确定客户要求。

设计输入评审应形成产品特殊特性清单、新产品类似产品信息资料、初始工艺流程、初始BOM等文件。

3.6 制定项目计划

项目经理应根据项目预期完成时间并结合实际资源状况制定新产品项目计划。项目计划应明确每个项目任务目标、任务内容、时间安排、人员配置，并设置里程碑，里程碑的设定应包括设计、开发过程的重要阶段。项目计划可以分阶段设置，初次项目计划可以原型样品制作为终点；后续的项目计划需覆盖到包括批量生产在内的所有过程。

新产品项目计划须经产品工程部经理审核，项目经理在项目开展过程中应定期或不定期召开项目进展状况讨论会，实时跟踪和检查项目进展情况，对未完成任务及时采取应对措施和重新部署，调整项目计划。项目计划的重大变更应提请公司管理层关注。

4. 新产品设计

4.1 概念设计

应用型产品在新功能应用领域的开发设计需进行概念设计，概念设计的输出主要有产品规格书、产品设计要求和新产品项目计划。

在概念设计阶段，产品工程部会应市场需求或客户要求制作设计样板，并进行必要的测试。

4.2 质量功能展开

质量功能开发QFD是一种将客户要求转化为设计和开发要求，并将所转化的信息，以文件形式列在矩阵表中的系统方法。

质量展开：将顾客的要求转化为产品设计要求；

功能展开：将设计转化为合适的部件、过程和生产要求。

研发工程负责组织跨部门小组制作产品特性矩阵表。

4.3 DFMEA

4.4 产品设计

项目经理组织产品设计包括产品外观设计、结构设计、零部件设计，包装设计、电子/电气设计、软件程序设计、测试系统设计、实验验证设计以及产品技术规范/说明书、BOM等。测试标准必须经过设计部门基于DFMEA或其它相关文件的评审，以确保测试标准已被全部执行。

4.5 项目经理组织有效的设计验证、设计确认和设计评审，包括设计要求、图纸、产品规范、成本、费用等。

4.6 跨部门设计评审

项目经理组织跨部门小组对设计进行评审，评估设计的多方可行性并填写《设计评审》。

跨部门设计评审以设计技术为主，并且包括其它被影响的领域。

设计评审不只是技术验证，而是一系列的验证活动，包括：

• 设计/功能要求

• 可靠性和置信度目标

• 设计失效模式及后果分析

• 可制造性和装配设计

• 试验设计和装配产生的变差结果

• 破坏性试验

• 设计验证进展

• 法律法规要求的符合性

设计评审的重要功能是跟踪设计验证进展，应TS16949体系标准要求，设计验证计划和报告须用于跟踪设计验证进展。

4.7 设计输出

• DFMEA

• 产品图纸/技术规范

• 包装规范

• 样品控制计划

• 新设备/设施/工装夹具

• 建议识别产品特殊特性并标识在产品图纸上。

5. 原型样品

5.1 制作

产品工程师负责准备物料、定制工装夹具，与品质部确定样品验证测试计划，包括测试项目、测试方案、测试数量及测试时间安排。工程部负责制定检验项目及接受标准，品质部制定原型样品及物料检验方法。

项目经理组织原型样品的制作，生产部安排机器、设备、人员予以协助。

在制作过程中保留样品制作记录如随工单，同时对新物料样品进行评估，完成物料审核。

5.2 测试

实验室根据样品验证测试计划进行测试，并提交样品测试报告，公司内无条件进行的测试项目，实验室需要联系外部实验室完成测试。

5.3 客户确认样品

产品工程部提供原型样品和样品测试报告给客户确认。对于策略性产品开发项目，项目经理应组织多功能小组对样品进行评估。

5.4 评审

得到客户对原型样品的确认后，项目经理组织跨职能团队进行原型样品评审并更新：

• 产品、物料规格

• DFMEA

• 样品制作改进计划

• BOM，定义要具体、完整、规范

• 工程图纸

• 制造工艺流程图

• 测试方法及工装夹具

• 主要装配、测试设备/系统要求

• 量具/试验装备要求

• 样品测试报告

• 产品使用说明书

• 特殊产品和过程特殊特性（明确产品后续加工、操作、装配等的注意事项，适用的法规及安全，以及特殊条件和应用环境）

• 产品成本费用

• 设备投资

# W! C3 V2 e" y7 w, F

6. 制程开发

6.1 订单（小批量）评审

在收到客户小批量订单后，工艺工程组织跨部门小组对订单进行评审，保留订单评审记录。

6.2 建立试生产计划

根据订单（小批量）评审，工艺工程组织跨部门小组建立试生产计划，试生产计划应考虑：拟议的工艺流程、拟使用的设备、未来产量、陈本估计、可行性研究、DFM/DFA改进、放错、考虑共享MEAS全球的知识和经验等。

6.3 PMC负责组织试生产物料，工艺工程组织试生产工艺，正常的工艺流程应该覆盖从来料检验至成品入库的所有过程。如客户要求，按照客户要求执行（如包含交付和储存部分）。

6.4 工艺工程根据环保要求、产品设计或合同要求识别过程关键特性、质量关键特性和特殊工艺、特殊特性。建议使用过程特征矩阵表的方式进行。

6.5 PFMEA

工艺工程组织跨部门小组准备特殊特性矩阵表，并且在PFMEA中考虑这些特性。默认的PFMEA应该覆盖从来料检验至成品入库的所有过程。如客户要求，需包含储存和交付部分。

6.6 建立试生产计划

工艺工程组织跨部门小组制作试生产计划。正常的控制计划应该覆盖从来料检验至成本入库的所有过程。如客户要求，需包含储存和交付部分。

6.7 试生产作业指导书

工艺工程负责建立生产作业指导书，工时估计，安排最新工艺培训。

6.8 工艺工程和品质部负责依据工程文件定义的接受、拒收标准定义来料、制程、最终检验指导文件。

6.9 建立初始能力研究计划。

7. 试产

试生产是工艺验证和确认的一种常见的方法，对于医疗、汽车、航空体系认证的产品请参考工艺验证程序执行。

7.1 试生产准备会议

工艺工程组织跨部门小组召开试生产准备会议，评审试生产计划，检查物料准备状况、设备、夹具、测试软件，并讨论决定试产产品验证测试/可靠性实验计划（计划中应明确产品发放的标准，如预计的生产合格率，关键特性的过程能力等），保留会议记录。

7.2 试产作业

工艺工程部组织试产作业，跟进试产过程，并进行技术指导，试产过程中需要验证的项目：

a) 工艺文件是否具有指导性

b) 工装夹具是否高效可靠

c) 工艺布局是否合理

d) 物料流向是否合理

e) 安全问题

f) 量具是否合适可靠

g) 短期工序能力系数

h) 实际生产工时

i) 生产周期

j) 生产合格率

7.3 试生产的样本数由项目经理、工艺工程和QA部门协商确定，一般为32件，如果客户有特殊要求，按客户特殊要求执行。

7.4 工艺工程进行初始能力研究。

7.5 工艺工程负责安排人员、产品、测试设备，组织MSA分析。

7.6 试产改进分析

1) 试生产中每个工序完成后，工艺工程收集产出量、生产合格率、失效模式等数据，并对坏品进行分析，必要时实验室和产品工程部协助工艺工程对不良品进行分析。

2) 试产产品应由实验室按照试产产品验证测试/可靠性实验计划进行测试，并出具测试报告。

3) 品质部检验试产产品全尺寸，并出具检验报告，对不良品进行标识，描述不良品缺陷。

4) 对不良品进行分析后，相关部门（工程、制造、品质）应给出试产改进计划/措施。

5) 若有要求，工艺工程分析改进关键特性过程能力。

7.7 试产不良改进

实施试产改进计划/措施后，品质部进行改进验证，形成验证报告。

7.8 试产总结评审

工艺工程组织跨部门小组召开试生产评审会议，审核有关报告和文件，包括：

1) 工艺工程报告工艺文件、工时更新情况。

2) 生产部报告产能和直通率/合格率。

3) 实验室报告试产产品验证测试/可靠性实验结果。

4) 工艺工程和实验室报告不良品的坏机分析。

5) 品质部报告不良品改进计划/措施。

7.9 PFMEA更新

7.10 建立量产控制计划，需要时更新作业指导书和成品/物料检验标准。

7.11 新产品放产/资料输出

1) 产品工程和工艺工程评审后汇总成新产品发放检查表。

2) 产品和工艺工程召开新产品放产会议，审核所有试生产评审项目和产品验证结果。

3) 产品工程部、生产部、市场销售部、品质部、采购部签署新产品发放检查表进行移交后，产品转入正式生产。

4) 产品工程部审核并发放所有文件。

5) 工艺工程发放PFMEA、CP、WI等文件。

7.12 由试生产转为批量生产时，有项目经理主导，工艺工程、QA、设备工程师、生产主管协助项目经理完成“生产验证测试检查表”。并达到下列目标：

 一次合格率：>90%（至少连续8小时的不间断生产）

 最终合格率：>98%

 节拍生产：每小时产能达到目标

确认进入批量生产前，产品工程部跟进工艺验证的完成，工艺工程执行工艺验证，并形成工艺验证报告得到CFT签署，产品工程部将完成的工艺验证报告及生产验证测试检查表通过ECN的形式发放到DCC受控。

& N) P0 }3 m' @/ H- m5 H- M, k( S1 ^- t

shuddkk