半成品生产质量问题处理流程〔EA/NPC-PRO0803〕

Taio · 发表于 2020-3-17 11:35

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本帖最后由 Taio 于 2020-3-17 11:36 编辑

半成品生产质量问题处理流程〔EA/NPC-PRO0803〕

0 定义

1 目的
规范半成品生产质量问题的反馈、处理和跟踪程序，使质量问题及时得到处理，并使纠正和预防措施得到落实。
2 范围
适用于电装事业部在生产和检验过程中暴露的质量问题的处理，但不仅限于此。
3 流程提要
参见流程说明。
4 输入
4.1 《电装事业部生产问题处理清单》和《生产质量问题处理单》。
4.2 电装事业部各部门及客户反馈的质量问题信息。
5 输出
5.1 有处理措施的《电装事业部生产问题处理清单》；
5.2 有处理措施的《生产质量问题处理单》；
5.3 严重或重大质量问题调查报告和处理建议；
5.4 质量问题的关闭。
6 职责
6.1 生产/检验人员
操作人员在生产或检验过程中发现了质量问题，及时准确地填写《电装事业部生产问题处理清单》或《生产质量问题处理单》，反馈部门主管/ 生产工程师处理。
6.2 部门主管/ 生产工程师
部门主管（工段长、车间主任或质量工程师以上人员）/ 生产工程师确认并处理生产质量问题。
6.3 处理措施执行部门/人员
按有处理措施的《电装事业部生产问题处理清单》或《生产质量问题处理单》要求，实施质量问题处理措施。
6.4 质量工程师
质量工程师组织协调URB小组或调查小组对质量问题进行调查、解决，并跟踪各项解决措施的执行情况和措施的实施效果，决定质量问题的关闭。
7 技能要求
生产工程师：要求丰富的现场问题处理经验。
质量工程师：要求有极强的协调能力，熟悉相关流程的运作，清楚相关的接口关

8 流程图（略）

9 流程说明
001 发现反馈现场质量问题〈生产、工艺、品质人员〉
在生产或检验过程中发现质量问题，生产/检验人员填写《电装事业部生产问题处理清单》，并对待处理品作状态标识，同时提交主管审核。
001a 有问题描述的《电装事业部生产问题处理清单》

002 质量问题确认〈部门主管〉
部门主管对反馈的质量问题进行初步确认，登录质量问题。

003 提交生产工程师〈部门主管〉
部门主管在确认质量问题后，判断自己能否处理，如不能处理则提交生产工程师处理，若能够自行处理则转005处理。

004 制订纠正措施〈生产工程师〉
生产工程师对现场问题紧急处理，制订纠正措施，保证生产正常有序地进行。

005 制订纠正措施〈部门主管〉
部门主管对现场问题紧急处理，制订纠正措施，保证生产正常有序地进行。

006 提交URB小组〈生产工程师〉
生产工程师在制订纠正措施的同时，需判断是否提交URB小组进一步处理；根据质量问题的性质，对于偶发的一般质量问题，直接由生产工程师处理在《电装事业部生产问题处理清单》上填写处理措施，相关部门按措施执行即可；其他问题，如涉及到其它部门、一些系统上、管理上的问题，则须提交URB小组进一步处理。
007 填写《生产质量问题处理单》〈反馈人〉
对于需URB小组进一步处理的问题，由问题反馈人填写《生产质量问题处理单》电子流，提交URB小组进一步处理。

008 发现并反馈非现场质量问题其它人员/客户
其他任何人在工作中发现非现场质量问题或事故，或客户对质量问题有投诉，则应直接向相关质量工程师反馈。

009 是否为重大及严重质量问题质量/生产工程师
质量工程师在收到现场和非现场反馈的质量问题后，联合生产工程师一起，按照本流程规定的质量问题严重性分级原则，综合判断所反馈的问题是否为重大及严重质量问题。

010 根本原因调查、对策制定〈URB小组〉
由质量工程师负责协调URB小组成员调查现场质量问题发生的原因，并定位责任部门，再由责任部门和相关部门一起制定预防措施，责任部门填写《生产质量问题处理单的“根本原因分析”和“预防措施”。

011 执行处理措施〈处理措施执行部门/人员〉
处理措施执行部门/人员在规定的时限, 实施质量问题措施的执行或处理。

012 实施效果跟踪〈质量工程师/品管工段长〉
质量工程师对《生产质量问题处理单》上的处理措施的实施情况、实施效果进行跟踪，品管工段长对《电装事业部生产问题处理清单》上的纠正措施的实施情况、实施效果进行跟踪。

013 措施是否有效〈质量工程师〉
质量工程师对所有的处理措施的实施情况、实施效果进行跟踪，并根据跟踪的结果确认处理措施是否有效，对于处理措施无效或效果不明显的质量问题，重新调查原因制定对策。

014 质量问题的关闭〈质量工程师〉
质量工程师根据处理措施的实施效果情况，决定质量问题的关闭，对于处理措施实施效果较明显的质量问题，签名确认表示质量问题的关闭。

015 成立调查小组并上报质量工程师
对于重大或严重质量问题，质量工程师会同生产工程师对现场进行紧急处理后，以任何方式在第一时间将有关信息反馈到质量保证处、发生问题部门，同时知会调度部门，并按补充说明中的上报原则上报；根据现场调查情况和上级领导的有关指示，召集相关人员（流程优化部门、干部处、技术、工艺、物料、装备等）召开现场会，组建严重、重大质量问题调查小组，并组织对质量问题进行详细调查。

016 质量问题调查调查小组
调查小组成员对发生问题的客观、主观及系统性原因和问题造成的损失分工进行全面调查和分析，确认责任人（或责任部门），并形成调查报告；同时视情况提出对相关责任人或责任部门的处罚建议，填写《重大及严重质量问题处理建议表》并将调查经过形成调查报告一起报电装干部处，由干部处最终确认质量问题的级别和相应处罚措施。

017 制定并实施整改措施责任人/责任部门
根据调查、分析的结论，责任人或责任部门汇同调查小组成员，拟定纠正、预防措施，提出整改目标；然后责任人/责任部门根据纠正、预防措施实施具体整改。

018 跟踪整改是否彻底调查小组
调查小组或其委托人对责任人/责任部门做定期检查，根据整改目标确认纠正、预防措施的实施效果。如果未实施所制定的整改措施或未达到整改目标，则调查小组有权要求责任人/责任部门分析原因后，重新制定整改措施及目标，并继续跟踪监督其实施进度。

019 形成案例并标准化调查小组
如调查小组或其委托人确认整改已达到预定目标、行之有效的整改措施也已固化到有关文件规定之中（即已完成标准化工作），调查小组最后将此严重、重大质量问题的处理过程形成案例，并将案例报告归档，则关闭该严重、重大质量问题。

10 表格与记录

11 参考文件
无

12 补充说明
12.1 本流程解释权归电装质量保证处。
12.2 现场问题的紧急处理要求在一天之内处理完毕。
12.3 例外原则
12.3.1 对于间接加工或返修的产品，如涉及的物料问题不是批量性的，可不填写单据号/验单号；
12.3.2 特别地，对于版本升级或技术更改等产生的不用物料或其它途径流入电装的物料，也当作剩余物料处理，生产部门可直接填写《正向待处理品处理单》，相应的品质部门检验后，交生产工程师确认其可用性。
12.3.3 对于是由PCB来料不良造成产品不合格，如果判为报废，要入故障品库，以便与供应商换货/索赔，必须填写供应商和单据号/验单号，PCB板上所用的器件由车间开零星领料单补料（必要时，也可拆下来再利用，如贵重物料）。
12.4 《电装事业部生产问题处理清单》的编号规则：
编号10位编码构成，其中前3位编码代表质量问题发生的工序，后7位编码分别代表线别、年月及顺序号。具体格式如下：

①工序代码由3个字母组成，SMT工序（包括对应工序的检验，以下同）——SMT，成型工序——CHX，插件工序——THT，波峰焊工序——DBH，补焊工序——TOU，单板调测工序——DBD，软件车间——SOF，EDFA车间——EDF，涂覆工序——TFU，配套工序——ASS；
②线别代码由2位流水号组成，在SMT和波峰工序，线别代码的流水号与实际线体的编号相同，其中成型工序用“01”表示，如“SMT01...”即表示SMT01线；在单板调测工序，线别代码的流水号与产品的组织代码相对应，01～06分别代表CC、TC、SDH、GSM、ETS、MBC和DDC组织；软件车间，01～05分别代表软件拷贝、拉手条装配、SDH装配、软件插装和单板周转；EDFA车间和涂覆工序分别用01表示；在配套工序，线别代码的流水号与产品类别相对应，01～03分别代表部件、电缆和母板；
③年份代码由1个数字构成，取年份的最后一位数字；月份代码由1个字符构成，依次用1、2、3…9、A、B、C 表示；
④顺序代码由两位的流水号＋清单序号构成。
12.5 《生产质量问题处理单》的编号规则：
编号由3位字母和6位数字组成，共9位。其中前3位字母代表填写处理单的部门，后6位数字分别代表年月及顺序号（注：2000年用0表示年份）。部门代码定义如下：
单板加工部SMT各车间——SMT，单板检验科SMT IPQC——IPS，单板加工部焊接各车间——DBH，单板检验科焊接IPQC——IPH，调测部——DBD，调测检验科——PQC，配套产品各车间——ASS，装配检验科——IPA，编号示例如下：

12.6 严重及重大质量问题上报及处理原则：
12.6.1 严重质量问题：在第一时间（原则上要求事故发生30分钟之内）报告给总监、生产副总监（或总监助理），且问题涉及部门的经理需参与处理。
12.6.2 重大质量问题：在第一时间（原则上要求事故发生30分钟之内）报告给总监、生产副总监（或总监助理），且电装事业部总监或副总监需亲自参与处理。
12.7 质量问题分级原则及参考细目（表格略）
根据质量问题造成的客观经济损失，对正常生产过程的影响程度、正常交货期的延迟和对公司或电装事业部声誉的影响程度，从重到轻分为重大、严重、批量、一般四级，质量问题分级参考细目如下：
备注:1、经济损失=原材料+人工+停产损失费，具体的数据包含但不仅限于此，以会计处核算的最终数据为准。
2、系统性停产指两条（含两条）生产线以上范围内的停产。
3、在具体判定质量问题的级别时，若介于两个级别之间或较难以区分时，则判为程度较重的级别。
4、对于严重及重大质量问题由质量工程师参照标准初步判断，电装干部处最终确认；对于批量性和一般性质量问题由质量工程师参照标准判断并确认。
12.8 本流程从2001年3月16日起正式生效。

wu68aq · 发表于 2020-3-17 18:36

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