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点胶工艺中常见的缺陷与解决方法
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/ V& q" i8 m: V! Q$ x拉丝/拖尾0 ^$ a7 ?" Y0 p% Q8 b. C- {
8 _9 ?' j5 s! s, R1 S- t; P8 K, _, H: e拉丝/拖尾是点胶中常见的缺陷,产生的原因常见有胶嘴内径太小、点胶压力太高、胶嘴离PCB的间距太大、贴片胶过期或品质不好、贴片胶粘度太好、从冰箱中取出后未能恢复到室温、点胶量太大等.: M# D* P' b" e! G* \- H
, p# [1 v9 E4 O) ]/ t! r: P" ?) v
解决办法: 改换内径较大的胶嘴;降低点胶压力;调节“止动”高度;换胶,选择合适粘度的胶种;贴片胶从冰箱中取出后应恢复到室温(约4h)再投入生产;调整点胶量.
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) w) R8 N6 C- P* X' m胶嘴堵塞6 Y* E! T }0 z( |) k2 H0 B
9 {. ?7 Q2 Z' v* j" T. [' H4 b故障现象是胶嘴出胶量偏少或没有胶点出来.产生原因一般是针孔内未完全清洗干净;贴片胶中混入杂质,有堵孔现象;不相溶的胶水相混合.
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' t! M+ w- Y2 F解决方法: 换清洁的针头;换质量好的贴片胶;贴片胶牌号不应搞错.; x9 K& s7 O. e+ k1 w, h0 u$ ~
2 r0 n# g, t2 z% N' _! E空打
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现象是只有点胶动作,却无出胶量.产生原因是贴片胶混入气泡;胶嘴堵塞.
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解决方法: 注射筒中的胶应进行脱气泡处理(特别是自己装的胶);更换胶嘴.* z! z) N* W' G$ T5 d0 ~$ ?5 C
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元器件移位$ C5 C* S6 n! g+ Q
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现象是贴片胶固化后元器件移位,严重时元器件引脚不在焊盘上.产生原因是贴片胶出胶量不均匀,例如片式元件两点胶水中一个多一个少;贴片时元件移位或贴片胶初粘力低;点胶后PCB放置时间太长胶水半固化.5 z+ m7 `9 h1 b9 a+ m' Y# E& C" u# u
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解决方法: 检查胶嘴是否有堵塞,排除出胶不均匀现象;调整贴片机工作状态;换胶水;点胶后PCB放置时间不应太长(短于4h)
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/ P a! e" p2 {: b3 D波峰焊后会掉片4 s$ L/ D% L" B8 j/ G7 Z z% Q9 T6 F
3 O* |; r6 k' ^+ } i现象是固化后元器件粘结强度不够,低于规定值,有时用手触摸会出现掉片.产生原因是因为固化工艺参数不到位,特别是温度不够,元件尺寸过大,吸热量大;光固化灯老化;胶水量不够;元件/PCB有污染.. m, H, S; A T
9 M, P% k( ]! O" T) M" n2 S解决办法: 调整固化曲线,特别是提高固化温度,通常热固化胶的峰值固化温度为150℃左右,达不到峰值温度易引起掉片.对光固胶来说,应观察光固化灯是否老化,灯管是否有发黑现象;胶水的数量和元件/PCB是否有污染都是应该考虑的问题.) I X+ q6 h6 p
6 }5 E0 B0 Y1 u) }, w" V固化后元件引脚上浮/移位" [5 o1 o, L9 N: A& E4 i
& l9 ~$ L8 j& A0 `3 ~, z, f. D这种故障的现象是固化后元件引脚浮起来或移位,波峰焊后锡料会进入焊盘下,严重时会出现短路、开路.产生原因主要是贴片胶不均匀、贴片胶量过多或贴片时元件偏移.' z) ~1 f3 H! {2 K0 M/ f* w
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解决办法: 调整点胶工艺参数;控制点胶量;调整贴片工艺参数.' X5 E5 D+ ^1 e1 h. f' c
: k& L X4 h! [" E( k* G5 N( H焊锡膏印刷与贴片质量分析
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# i: }+ K- w- d! t* y& E8 e1 N) O @焊锡膏印刷质量分析
1 d/ b+ O, [" w
. n7 i2 t4 |+ N; t9 ~由焊锡膏印刷不良导致的品质问题常见有以下几种:
# h0 b9 E# P6 R' ]- z4 v' o0 }. s) z* E6 G/ h9 `* l
1.焊锡膏不足(局部缺少甚至整体缺少)将导致焊接后元器件焊点锡量不足、元器件开路、元器件偏位、元器件竖立.
7 D- }, ?; T- \
. L% ~6 y% N' m( o: C2.焊锡膏粘连将导致焊接后电路短接、元器件偏位.$ b6 x# T# y; _: N
) l$ `9 Z" D* g9 t& p3 x3.焊锡膏印刷整体偏位将导致整板元器件焊接不良,如少锡、开路、偏位、竖件等.
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7 ?" U" K1 r0 F/ |5 f- t$ s4.焊锡膏拉尖易引起焊接后短路。
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) n7 u$ b; i3 W导致焊锡膏不足的主要因素:8 D' e% P4 N+ V) i
2 ^5 ?7 H$ {% |8 ]7 P2 [1.印刷机工作时,没有及时补充添加焊锡膏.
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2.焊锡膏品质异常,其中混有硬块等异物.; }/ ]/ d8 Z$ j6 z3 w8 Q; c3 @
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3.以前未用完的焊锡膏已经过期,被二次使用.+ f1 V# [* e* C/ P
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4.电路板质量问题,焊盘上有不显眼的覆盖物,例如被印到焊盘上的阻焊剂(绿油)." d4 v. V, q( B$ Z; M2 m
9 K& a; H( Y3 g4 n; p& ~8 c0 n5.电路板在印刷机内的固定夹持松动.
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" g4 J" I b: O) S: H& K- G8 y( }6.焊锡膏漏印网板薄厚不均匀.
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5 n6 e4 P' }% J7.焊锡膏漏印网板或电路板上有污染物(如PCB包装物、网板擦拭纸、环境空气中漂浮的异物等).2 w$ s) o8 V M: T: P3 x( O: }) d
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8.焊锡膏刮刀损坏、网板损坏.$ n V& _' } A1 b5 B) F
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9.焊锡膏刮刀的压力、角度、速度以及脱模速度等设备参数设置不合适.4 K8 k4 P1 K D3 t# a; I
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10.焊锡膏印刷完成后,因为人为因素不慎被碰掉.
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导致焊锡膏粘连的主要因素:5 s" t' k |8 k' ^
! p6 C/ x; ] L9 j1.电路板的设计缺陷,焊盘间距过小.1 G- T3 ?+ g$ o' A( Q5 V: _1 `; x3 e* o
9 M" n6 m+ q. T' E( ^2.网板问题,镂孔位置不正.
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5 U4 l) P4 U6 c2 Q G( H3.网板未擦拭洁净.1 k( v7 o5 ?; R
, k/ u" {, w# d, o0 M0 t4.网板问题使焊锡膏脱落不良.- U8 L1 W! |5 d, Y2 T
9 m3 z8 U! ~; ~: ?1 W& a) [9 W# Q
5.焊锡膏性能不良,粘度、坍塌不合格.
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6.电路板在印刷机内的固定夹持松动.0 N4 K9 ], B; i4 I! S1 h' [, {
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7.焊锡膏刮刀的压力、角度、速度以及脱模速度等设备参数设置不合适.+ c0 C! P4 x7 B) y/ P+ _/ {. g
0 p% o* O$ j; Z0 W8 u- M5 B8.焊锡膏印刷完成后,因为人为因素被挤压粘连.# v7 I/ ~4 Z( O+ T7 g& {0 r
5 R' U5 j2 l1 b2 @+ W导致焊锡膏印刷整体偏位的主要因素:1 }8 D s4 |( x+ c2 T: {4 G m [
6 y# X% r7 L* D6 Q I p7 p1.电路板上的定位基准点不清晰.
" f* } g3 Y. M/ {) O
& f) P) p# |! P8 O+ \2.电路板上的定位基准点与网板的基准点没有对正.4 A; [) W: `. M6 U. w- l
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3.电路板在印刷机内的固定夹持松动.定位顶针不到位.
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4.印刷机的光学定位系统故障." p; v% l- @: d* W" c
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5.焊锡膏漏印网板开孔与电路板的设计文件不符合.5 S5 b/ l% g! e, M0 A: C; W
& ] ^+ q" Y5 Y1 P- ~- V- H导致印刷焊锡膏拉尖的主要因素:
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! X! X D$ x/ t6 ~1.焊锡膏粘度等性能参数有问题.- v3 z* E8 h, z9 }: ~0 ~+ R1 \/ D
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2.电路板与漏印网板分离时的脱模参数设定有问题,) N W( @% t6 [
5 z& y) W% R8 @3.漏印网板镂孔的孔壁有毛刺.1 N' e% ]2 U* l
& B% h+ T9 c- M贴片质量分析
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SMT贴片常见的品质问题有漏件、侧件、翻件、偏位、损件等。" s) o1 G( B( C* U* q
# Y8 e7 z8 S3 W+ S6 {: S" ]' P导致贴片漏件的主要因素
6 b1 m3 u! C X2 [& {* m
: c/ C6 B2 ?& A! ]1 o元器件供料架(feeder)送料不到位.
0 t* u0 D9 X) R: N) h: ?' S1 s
0 R+ l$ d* `# C* q/ ]/ g2 q+ d, E元件吸嘴的气路堵塞、吸嘴损坏、吸嘴高度不正确.
' X$ I2 x7 f& Z. X4 q0 s5 u8 p( L
& ]9 e k M, @: {: M设备的真空气路故障,发生堵塞.
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电路板进货不良,产生变形.
7 l4 o4 i& ]6 `: @
8 l$ U. R% J. V4 p; h& L: g电路板的焊盘上没有焊锡膏或焊锡膏过少.
7 r- }; _& F( T
$ B/ ^9 V6 j4 @! N6 z元器件质量问题,同一品种的厚度不一致.7 h" A$ b& s0 A3 S$ w% ~6 j+ k
7 M- k7 B% K2 U贴片机调用程序有错漏,或者编程时对元器件厚度参数的选择有误.
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人为因素不慎碰掉.
& W9 C9 s4 S" X. d1 o/ \5 i6 f! g- C7 O
导致SMC电阻器贴片时翻件、侧件的主要因素6 l- W% ?: g; o. Q7 W. _% O
! @' D: N Q- `* S! \5 z
元器件供料架(feeder)送料异常.
# \* W, Q* p) e; |% L" g
# Z$ \& E* a) @( P- z贴装头的吸嘴高度不对.0 b# W2 X# i* L r
3 j/ K% X* L. \贴装头抓料的高度不对.
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元件编带的装料孔尺寸过大,元件因振动翻转.
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# a: D2 g$ {# L8 {+ ]. ]0 m散料放入编带时的方向弄反.
. g) ]7 a% R$ s' @* f* N9 O
+ L" J) O& n `7 e: }- X8 r导致元器件贴片偏位的主要因素5 G8 `& F9 p. F6 ^& \( I
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贴片机编程时,元器件的X-Y轴坐标不正确. R5 y9 u- ^$ J T; E. L3 K
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贴片吸嘴原因,使吸料不稳.; D5 T+ g. k# U7 m( m9 U+ a! w+ S5 M
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导致元器件贴片时损坏的主要因素; q. P+ W A" r' ?
. B! }, q5 U% u
定位顶针过高,使电路板的位置过高,元器件在贴装时被挤压.6 W: u- E) u# ?8 K' ~
# D) M6 q. X4 K% i/ ` m, Z贴片机编程时,元器件的Z轴坐标不正确.0 t9 Y4 R( n+ F$ ?, i, a7 J* `, L* A' y
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贴装头的吸嘴弹簧被卡死.
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影响再流焊品质的因素
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焊锡膏的影响因素$ X. F0 @ ~$ j# [2 ?+ @6 }
$ J4 u. I) @& U8 G( M( M( I, {再流焊的品质受诸多因素的影响,最重要的因素是再流焊炉的温度曲线及焊锡膏的成分参数.现在常用的高性能再流焊炉,已能比较方便地精确控制、调整温度曲线.相比之下,在高密度与小型化的趋势中,焊锡膏的印刷就成了再流焊质量的关键.* C* I: O8 \( J3 P3 A7 T4 i. ?
6 j7 L- x7 @ x) b9 W' @
焊锡膏合金粉末的颗粒形状与窄间距器件的焊接质量有关,焊锡膏的粘度与成分也必须选用适当.另外,焊锡膏一般冷藏储存,取用时待恢复到室温后,才能开盖,要特别注意避免因温差使焊锡膏混入水汽,需要时用搅拌机搅匀焊锡膏.
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: h- I! q1 X& b8 L. ?! I焊接设备的影响! L# g F' I% R( M) q
0 z8 E& p/ k$ o; r8 Z) w) x有时,再流焊设备的传送带震动过大也是影响焊接质量的因素之一.' H: a/ U2 a% k. l( ~2 ~9 L+ d
1 x" n; ]( Q- `9 x- z9 X0 m" @
再流焊工艺的影响1 l" h, c* k5 X; d7 M) ^
9 ]: H. m" i) [9 {9 b- i在排除了焊锡膏印刷工艺与贴片工艺的品质异常之后,再流焊工艺本身也会导致以下品质异常:
7 F, E2 N' k7 r. W3 l4 g
. u9 `* D- U2 z7 H i" n冷焊通常是再流焊温度偏低或再流区的时间不足.& k# H: V7 I& ]9 a, V
, P. P2 i+ f( |锡珠预热区温度爬升速度过快(一般要求,温度上升的斜率小于3度每秒).
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连锡电路板或元器件受潮,含水分过多易引起锡爆产生连锡.
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( l% b1 s6 V* V$ ^3 q裂纹一般是降温区温度下降过快(一般有铅焊接的温度下降斜率小于4度每秒).
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! T/ t0 ?5 r" @5 J/ HSMT焊接质量缺陷 ━━━ 再流焊质量缺陷及解决办法
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立碑现象再流焊中,片式元器件常出现立起的现象:
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产生的原因:立碑现象发生的根本原因是元件两边的润湿力不平衡,因而元件两端的力矩也不平衡,从而导致立碑现象的发生.
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: F7 y% _! D, ?- Z, T# k7 m& x下列情况均会导致再流焊时元件两边的湿润力不平衡:3 ]% G0 C' n8 b- _' V
% c4 t$ K7 h& g. F: B3 w1.焊盘设计与布局不合理.如果焊盘设计与布局有以下缺陷,将会引起元件两边的湿润力不平衡.: R2 y3 C" Z0 f
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①元件的两边焊盘之一与地线相连接或有一侧焊盘面积过大,焊盘两端热容量不均匀;
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9 m3 j8 a X" g②PCB表面各处的温差过大以致元件焊盘两边吸热不均匀;
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③大型器件QFP、BGA、散热器周围的小型片式元件焊盘两端会出现温度不均匀.
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, ]7 \; G7 Q, k1 M6 h# `* h7 f* S7 s! u解决办法:改变焊盘设计与布局.# j+ |3 {9 |8 q2 Z- G& R
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2.焊锡膏与焊锡膏印刷存在问题.焊锡膏的活性不高或元件的可焊性差,焊锡膏熔化后,表面张力不一样,将引起焊盘湿润力不平衡.两焊盘的焊锡膏印刷量不均匀,多的一边会因焊锡膏吸热量增多,融化时间滞后,以致湿润力不平衡.5 T& i2 y6 G# Q# q( ^8 G2 N
$ _% A: u6 M1 C解决办法:选用活性较高的焊锡膏,改善焊锡膏印刷参数,特别是模板的窗口尺寸.
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3.贴片移位Z轴方向受力不均匀,会导致元件浸入到焊锡膏中的深度不均匀,熔化时会因时间差而导致两边的湿润力不平衡.如果元件贴片移位会直接导致立碑.' I" i# N9 j# x- Y+ @
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解决办法:调节贴片机工艺参数.
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+ D' ~, }- \4 O# c6 R4.炉温曲线不正确,如果再流焊炉炉体过短和温区太少就会造成对PCB加热的工作曲线不正确,以致板面上湿差过大,从而造成湿润力不平衡.$ v% }+ Z' t* x' G4 K' z) y
+ o3 s& I% D, p6 k
解决办法:根据每种不同产品调节好适当的温度曲线.
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G4 m3 n: r: X9 S! z$ u- D5 o1 j5.氮气再流焊中的氧浓度.采取氮气保护再流焊会增加焊料的湿润力,但越来越多的例证说明,在氧气含量过低的情况下发生立碑的现象反而增多;通常认为氧含量控制在(100~500)×10的负6次方左右最为适宜.
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, o$ @! ^- t+ L' Q t锡珠
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锡珠是再流焊中常见的缺陷之一,它不仅影响外观而且会引起桥接.锡珠可分为两类,一类出现在片式元器件一侧,常为一个独立的大球状;另一类出现在IC引脚四周,呈分散的小珠状.产生锡珠的原因很多,现分析如下:! d! M# A( E' j! m% P1 u
5 o, j3 T1 N9 e? 温度曲线不正确.再流焊曲线可以分为4个区段,分别是预热、保温、再流和冷却.预热、保温的目的是为了使PCB表面温度在60~90s内升到150℃,并保温约90s,这不仅可以降低PCB及元件的热冲击,更主要是确保焊锡膏的溶剂能部分挥发,避免再流焊时因溶剂太多引起飞溅,造成焊锡膏冲出焊盘而形成锡珠.
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解决办法:注意升温速率,并采取适中的预热,使之有一个很好的平台使溶剂大部分挥发.
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? 焊锡膏的质量
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焊锡膏中金属含量通常在(90±0.5)℅,金属含量过低会导致助焊剂成分过多,因此过多的助焊剂会因预热阶段不易挥发而引起飞珠., ?; d8 w: s) x; b. f) ^( [; C$ u
; Q, Z, j5 [+ L焊锡膏中水蒸气和氧含量增加也会引起飞珠.由于焊锡膏通常冷藏,当从冰箱中取出时,如果没有确保恢复时间,将会导致水蒸气进入;此外焊锡膏瓶的盖子每次使用后要盖紧,若没有及时盖严,也会导致水蒸气的进入.
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放在模板上印制的焊锡膏在完工后.剩余的部分应另行处理,若再放回原来瓶中,会引起瓶中焊锡膏变质,也会产生锡珠.( \$ g% ?' f- O C4 `
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解决办法:选择优质的焊锡膏,注意焊锡膏的保管与使用要求.( q; w1 P$ ^3 W! s o
% {" d7 s5 W9 E( F4 I? 印刷与贴片
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$ S$ @4 F W& c6 r在焊锡膏的印刷工艺中,由于模板与焊盘对中会发生偏移,若偏移过大则会导致焊锡膏浸流到焊盘外,加热后容易出现锡珠.此外印刷工作环境不好也会导致锡珠的生成,理想的印刷环境温度为25±3℃,相对湿度为50℅~65℅.$ C" C& F% a& ~, [" F
, P* d' ]" \& T# u! S) J
解决办法:仔细调整模板的装夹,防止松动现象.改善印刷工作环境.
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贴片过程中Z轴的压力也是引起锡珠的一项重要原因,却往往不引起人们的注意.部分贴片机Z轴头是依据元件的厚度来定位的,如Z轴高度调节不当,会引起元件贴到PCB上的一瞬间将焊锡膏挤压到焊盘外的现象,这部分焊锡膏会在焊接时形成锡珠.这种情况下产生的锡珠尺寸稍大.
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7 t5 C0 o U# @6 k解决办法:重新调节贴片机的Z轴高度.
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2 U! l1 k" S( p1 `模板的厚度与开口尺寸.模板厚度与开口尺寸过大,会导致焊锡膏用量增大,也会引起焊锡膏漫流到焊盘外,特别是用化学腐蚀方法制造的摸板.
; o( o l! {$ C" K8 `1 R5 Q4 m- y- d7 @3 n& ]7 m: K. H- g$ f
解决办法:选用适当厚度的模板和开口尺寸的设计,一般模板开口面积为焊盘尺寸的90℅., A4 s; M* A! s
7 d% N% q/ I7 H6 y1 {芯吸现象4 c- P$ t Y$ ^: U5 s; {
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芯吸现象又称抽芯现象,是常见焊接缺陷之一,多见于气相再流焊.芯吸现象使焊料脱离焊盘而沿引脚上行到引脚与芯片本体之间,通常会形成严重的虚焊现象.产生的原因只要是由于元件引脚的导热率大,故升温迅速,以致焊料优先湿润引脚,焊料与引脚之间的湿润力远大于焊料与焊盘之间的湿润力,此外引脚的上翘更会加剧芯吸现象的发生.8 u1 x0 B% q, q4 r
! |& ?/ @8 I" F q q# U
解决办法:
! Y' j& s; _; Q3 M. L! s" f- R
; s, q0 B$ x" d- F1 X+ y! ? {对于气相再流焊应将SMA首先充分预热后再放入气相炉中;
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应认真检查PCB焊盘的可焊性,可焊性不好的PCB不能用于生产;
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, z3 j; d5 ^, ~8 U0 n5 L% L充分重视元件的共面性,对共面性不好的器件也不能用于生产. f2 G/ ?9 p _4 e5 B2 _
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在红外再流焊中,PCB基材与焊料中的有机助焊剂是红外线良好的吸收介质,而引脚却能部分反射红外线,故相比而言焊料优先熔化,焊料与焊盘的湿润力就会大于焊料与引脚之间的湿润力,故焊料不会沿引脚上升,从而发生芯吸现象的概率就小得多.
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桥连. `5 a8 Y1 l% d" d" S2 c
- V, i7 V6 d0 d( r9 X3 z0 G桥连是SMT生产中常见的缺陷之一,它会引起元件之间的短路,遇到桥连必须返修.引起桥连的原因很多主要有:
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9 ~8 h# l8 D" I3 ~焊锡膏的质量问题.
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5 D9 t. Y& M% E2 u8 j1 }焊锡膏中金属含量偏高,特别是印刷时间过久,易出现金属含量增高,导致IC引脚桥连;: }7 N/ b W/ M; g! ^: b5 F! b7 u
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焊锡膏粘度低,预热后漫流到焊盘外;, u8 y% T9 F4 u
3 ^2 O7 M% t3 h J" ]0 U5 h7 y焊锡膏塔落度差,预热后漫流到焊盘外;* ?4 N- K- c S* L2 ]
/ u a9 Z, g- F- O" Y; H解决办法:调整焊锡膏配比或改用质量好的焊锡膏.
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9 @& J' q8 \. z) i- ^5 C9 w印刷系统
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印刷机重复精度差,对位不齐(钢板对位不好、PCB对位不好),.致使焊锡膏印刷到焊盘外,尤其是细间距QFP焊盘;" U& F& t! Q4 k" T/ t; F
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模板窗口尺寸与厚度设计不对以及PCB焊盘设计Sn-pb合金镀层不均匀,导致焊锡膏偏多.
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解决方法:调整印刷机,改善PCB焊盘涂覆层;
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贴放压力过大,焊锡膏受压后满流是生产中多见的原因.另外贴片精度不够会使元件出现移位、IC引脚变形等./ Q% H# y3 p$ o5 J) L% l: Q+ y
再流焊炉升温速度过快,焊锡膏中溶剂来不及挥发. U6 B+ `& ~, o4 N4 @5 }
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解决办法:调整贴片机Z轴高度及再流焊炉升温速度.1 i4 `8 f8 f4 ^8 b7 Q* W3 _
0 w. q Q. \- U4 W6 f波峰焊质量缺陷及解决办法) Y* h) S0 p% ?# d
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拉尖是指在焊点端部出现多余的针状焊锡,这是波峰焊工艺中特有的缺陷.8 h, H9 _6 |. q5 }4 ~
* p7 k# Z3 B0 H- }2 ]4 \产生原因4 t! P! n+ w" N+ {4 H6 e
CB传送速度不当,预热温度低,锡锅温度低,PCB传送倾角小,波峰不良,焊剂失效,元件引线可焊性差.* I w3 @' Z3 }1 d6 g0 c
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解决办法:调整传送速度到合适为止,调整预热温度和锡锅温度,调整PCB传送角度,优选喷嘴,调整波峰形状,调换新的焊剂并解决引线可焊性问题.
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3 H; Q8 k& a) p4 ~, f虚焊产生原因:元器件引线可焊性差,预热温度低,焊料问题,助焊剂活性低,焊盘孔太大,引制板氧化,板面有污染,传送速度过快,锡锅温度低.
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解决办法:解决引线可焊性,调整预热温度,化验焊锡的锡和杂质含量,调整焊剂密度,设计时减少焊盘孔,清除PCB氧化物,清洗板面,调整传送速度,调整锡锅温度.
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?锡薄产生的原因:元器件引线可焊性差,焊盘太大(需要大焊盘除外),焊盘孔太大,焊接角度太大,传送速度过快,锡锅温度高,焊剂涂敷不均,焊料含锡量不足.
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解决办法:解决引线可焊性,设计时减少焊盘及焊盘孔,减少焊接角度,调整传送速度,调整锡锅温度,检查预涂焊剂装置,化验焊料含量.9 G/ w+ |2 @- Y* w/ Q
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漏焊产生原因:引线可焊性差,焊料波峰不稳,助焊剂失效或喷涂不均,PCB局部可焊性差,传送链抖动,预涂焊剂和助焊剂不相溶,工艺流程不合理.% T8 n; p7 B0 i% S- p
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解决办法:解决引线可焊性,检查波峰装置,更换焊剂,检查预涂焊剂装置,解决PCB可焊性(清洗或退货),检查调整传动装置,统一使用焊剂,调整工艺流程./ v& G) g" X' H- C* x
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焊接后印制板阻焊膜起泡
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+ ^8 v2 g4 {! U: s' h" @SMA在焊接后会在个别焊点周围出现浅绿色的小泡,严重时还会出现指甲盖大小的泡状物,不仅影响外观质量,严重时还会影响性能,这种缺陷也是再流焊工艺中时常出现的问题,但以波峰焊时为多.
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产生原因:阻焊膜起泡的根本原因在于阻焊模与PCB基材之间存在气体或水蒸气,这些微量的气体或水蒸气会在不同工艺过程中夹带到其中,当遇到焊接高温时,气体膨胀而导致阻焊膜与PCB基材的分层,焊接时,焊盘温度相对较高,故气泡首先出现在焊盘周围.
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下列原因之一均会导致PCB夹带水气:! q1 i! O: g1 l) k/ l) @
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PCB在加工过程中经常需要清洗、干燥后再做下道工序,如腐刻后应干燥后再贴阻焊膜,若此时干燥温度不够,就会夹带水汽进入下道工序,在焊接时遇高温而出现气泡.
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. V9 C5 g5 j2 i. z. h- |( N2 sPCB加工前存放环境不好,湿度过高,焊接时又没有及时干燥处理.6 X6 G7 u# N( t9 {
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在波峰焊工艺中,现在经常使用含水的助焊剂,若PCB预热温度不够,助焊剂中的水汽会沿通孔的孔壁进入到PCB基材的内部,其焊盘周围首先进入水汽,遇到焊接高温后就会产生气泡.
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* s' ~% [4 R& Q解决办法:2 t5 m* R3 G! U( M2 a3 F1 z, Y
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严格控制各个生产环节,购进的PCB应检验后入库,通常PCB在260℃温度下10s内不应出现起泡现象.2 b. a7 D. K/ A9 S; E
: N: o: B6 N9 B# V6 bPCB应存放在通风干燥环境中,存放期不超过6个月;
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! i9 O1 t( k, X1 @PCB在焊接前应放在烘箱中在(120±5)℃温度下预烘4小时.+ D. Y% B$ R( t( j% t( K* f9 k) Z
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波峰焊中预热温度应严格控制,进入波峰焊前应达到100~140℃,如果使用含水的助焊剂,其预热温度应达到110~145℃,确保水汽能挥发完.( E% t5 }. X+ F2 d; Y5 Q G, m
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SMA焊接后PCB基板上起泡
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SMA焊接后出现指甲大小的泡状物,主要原因也是PCB基材内部夹带了水汽,特别是多层板的加工.因为多层板由多层环氧树脂半固化片预成型再热压后而成,若环氧树脂半固化片存放期过短,树脂含量不够,预烘干去除水汽去除不干净,则热压成型后很容易夹带水汽.也会因半固片本身含胶量不够,层与层之间的结合力不够而留下气泡.此外,PCB购进后,因存放期过长,存放环境潮湿,贴片生产前没有及时预烘,受潮的PCB贴片后也易出现起泡现象.1 f0 x4 P- I& ^! a. F
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解决办法
, M e: m! ^ T' p6 F$ l: JCB购进后应验收后方能入库
. m7 _% [8 e k: ?/ [# i* dCB贴片前应在(120±5)℃温度下预烘4小时.9 t1 ~! x( E! ]/ k
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IC引脚焊接后开路或虚焊3 L6 L- M: b, P, b
2 h- H) B# R- B) E- p9 ^3 H产生原因:# r! a% v! C! v; B
/ i; R+ q* t- J# G J共面性差,特别是FQFP器件,由于保管不当而造成引脚变形,如果贴片机没有检查共面性的功能,有时不易被发现.5 J: _: ]# c# I6 Z) p; t
4 V* \5 M6 ?+ C8 i/ n引脚可焊性不好,IC存放时间长,引脚发黄,可焊性不好是引起虚焊的主要原因.
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焊锡膏质量差,金属含量低,可焊性差,通常用于FQFP器件焊接的焊锡膏,金属含量应不低于90%." k9 o- ]. v' q) ]5 @
& a0 b, g$ W( S- W8 ~, Q预热温度过高,易引起IC引脚氧化,使可焊性变差.
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( j/ e+ u) i% v$ x, f印刷模板窗口尺寸小,以致焊锡膏量不够.) T% ~( k/ N% e$ y* V
9 K% R G! v, V" n- g/ j解决办法:3 x" u& ^3 ]; o" I
) Y( h" g" U0 Z7 h& G注意器件的保管,不要随便拿取元件或打开包装.- B4 t3 A# m- d
1 E3 Q; K" I4 f) o- n8 l6 ~生产中应检查元器件的可焊性,特别注意IC存放期不应过长(自制造日期起一年内),保管时应不受高温、高湿.' a. G/ ^3 Z0 v4 f
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仔细检查模板窗口尺寸,不应太大也不应太小,并且注意与PCB焊盘尺寸相配套。 |
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